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如何选择生产管理系统使效益最大化

归档日期:08-29       文本归类:工作数据      文章编辑:爱尚语录

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  展开全部随着中国制造2025的提出,重视质量这一关键问题再次被推向了浪尖,质量源于生产,因此,车间生产管理是质量形成的关键环节,对于车间生产管理的关注就等于对质量的关注,如果将这一理念付诸实际行动,那就应该是利用SPC技术建立一套车间生产管理系统。

  提到SPC的意义,关键二字是“过程”,SPC是一种过程控制工具,用数理统计的方法对整个生产过程进行分析与评价,并根据其反馈的信息及时发现偶然因素,同时采取可行措施消除其影响,使整个过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态,以达到质量控制的目的。SPC强调的是事前检验和预防,通过对过程实时生产数据的统计以及对数据规律的分析,得出过程是否正常的结论,从而及时避免不合格品的出现,这就达到了事前检验和预防的目的。

  为了应用SPC方法解决车间生产 管理方面存在的问题,我们有必要对机加车间的质量控制流程进行了充分、系统的前期调研和分析,总结机械加工车间实际质量管理的业务流程。

  机加车间库管员从公司仓库领取原材料,经过初步的进货检验以确定原材料是否合格,如果存在质量问题则进行废品处理,否则放入车间毛坯库位等待加工,操作者根据派发的零件加工流转单领取原料进行加工,加工完毕后如果该加工工序为质量控制关键工序,则送到质检组进行检验并填写相应的质量检验单,检验合格的零件转移到下一个加工工段,直到零件在本车间加工任务完毕后进行报交。对于检验不合格的零件如果可以修复则进行返工操作,否则就要进行废品处理。质检部门的检验人员要将质检数据及时录入系统以便根据这些数据生成各种控制图和质量统计报表。

  根据机加车间质量管理流程和质量控制的具体需求,综合运用控制图、直方图、过程能力分析等SPC技术,将机加车间质量管理系统的质量控制流程分为准备、分析和监控三个阶段。

  在应用SPC方法之前,需要识别出对产品品质好快起重要作用的关键过程,采集关键过程的产品质量信息并进行分析与处理。

  在SPC分析阶段需要解决两个基本问题:一是工序质量状况是否稳定;二是过程能力是否充足。前者可利用控制图这种统计工具进行分析测定;后者可通过过程能力查定来实现。

  控制图分析一生产过程中产品的质量特征值的波动具有统计规律性,由于影响质量因素的系统误差无法消除且对质量波动影响较小,故当只考虑系统偶然误差时根据中心极限定理,产品总体质量特性服从正态分布N(μ,σ2)。控制图正是利用质量特性的统计规律性对过程质量加以测定、记录,从而进行评估和监察过程是否处于控制状态的一种图表。一道关键工序的初期或进行系统改进后总存在不稳定因素,因此先要根据车间实际情况绘制相应的分析用控制图来判断过程是否受控。如存在异常点则应积极采取措施分析原因、调整过程,剔除所有异因使过程受控。

  过程能力分析一在保证过程受控的情况下,计算过程能力指数Cp,判断过程能力是否合适(Cp≥1)。其中过程能力指数Cp是衡量受控状态下过程的加工质量符合公差范围能力的参数。当公差的中心值M与数据分布的中心一致时,称过程能力“无偏”,指数用Cp表示;不一致时称为“有偏”,指数用Cpk表示。

  如果过程能力充足,则进入监控阶段;如果过程能力不足,则要采取措施分析原因、调整过程,然后重新进行过程判断和过程能力评价。

  在过程能力足够的前提下,通过延长稳态下控制图的控制线作为控制用控制图对生产过程进行监控,并通过推移图和排列图等辅助图表分析产生质量问题的原因。如出现异常则及时查明原因,并采取相应措施调整工序,使质量过程重新处于稳态。监控阶段可以充分体现出SPC预防控制的作用。

  在机加车间的实际应用中,对于每道关键工序都必须经过以上三个阶段,并且在必要时会重复进行从分析到监控的过程。

  对于不同的制造企业,其质量目标不同、质量体系要素不同、质量活动的内容及侧重点也不尽相同,应该根据企业的实际需求设计和规划模块功能并进行开发。基于上文所述机加车间质量控制流程,结合车间的实际运作特点、质量管理状况和相关标准,提出了由监控层、数据层及应用层组成的车间质量管理系统体系结构。

  监控层:监控层负责机加车间生产过程中质量控制关键工序质量数据的采集。现有机加车间的质量数据采集手段主要有手持数据采集终端、人工数据采集以及三坐标仪等自动数据采集设备,软件提供其与数据层进行数据交互的数据接口。

  数据层:数据层负责软件系统信息数据的存储和管理。用户数据库存储用户、角色和相应权限信息;质量信息数据库负责车间质量过程信息的存储和管理,为控制图绘制和过程能力分析提供数据支持;质量控制知识库管理质量控制与调整过程中的分析诊断及处理方法信息,为质量诊断和过程调整提供参考。

  应用层:应用层集成了系统运行的核心业务模块,包括了控制图分析模块、过程能力分析控制模块等SPC质量控制的主要应用方法,是实现质量统计过程控制的主要途径。除了以上两个模块应用层还包括质量信息统计以及系统管理模块。根据机加车间品种多、批量变化大的特点,控制图分析模块选用均值-极差控制图、均值-标准差控制图、p不良率控制图作为分析用控制图。进入SPC监控阶段,通过延长控制图的控制线作为控制用控制图对生产过程进行监控,并通过推移图和排列图辅助分析产生质量问题的原因。过程能力分析模块负责在车间质量过程处于统计稳态后对过程能力指数进行分析与计算。质量信息统计模块负责数据的维护以及质量文档的管理和查询。除此之外,系统管理模块实现系统的设置和用户管理功能。

  基于SPC的车间生产管理系统并不是一个孤立的系统,必须和机加车间现有的MES以及企业级的质量管理层集成,才能避免“信息孤岛”的出现,使之很好地发挥作用。系统通过应用XML中间件技术以及同构数据库实现与其他信息系统的信息交互。

  基于上述原理和系统体系结构,以及网络环境下质量管理系统必须遵循实用性、安全性、可靠性和开放性等软件开发原则并在考虑到机械加工车间实际生产情况的基础上,利用程环境开发了基于SPC的车间生产管理系统。

  软件系统以Oracle 9i数据库为支撑,Windows为前台操作平台,以企业内部网络为运行环境,通过车间现场监控设备和人工采集及时收集大量生产质量数据,绘制SPC控制图并进行过程能力分析,实时监控每道关键工序的质量,及时发现问题,不断分析质量问题中各种影响因素,找出原因并采取解决措施进行针对性预防和改善,从而达到持续改进的目的。

  随着SPC技术的逐步成熟和普及,SPC在质量管理、质量保证中发挥着越来越重要的作用,基于SPC而建立的车间生产管理系统是对质量信息的及时处理和统计评价的系统,它改变了企业原有的人工统计方式,提高了车间质量信息采集、统计、分析处理的速度和水平,提高了车间生产效率,降低了生产成本,保证了产品的质量。

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